微量双螺杆混炼机的常见问题及解决方法

　　微量双螺杆混炼机是一种专为处理微量材料设计的混合设备，它结合了双螺杆混合机的优势，并特别优化了处理量和精度，以满足特定领域如新材料研发、药物制剂、精细化工等的需求。其通过两个相互作用的螺杆在主体筒内旋转，实现物料的混合、搅拌、研磨等操作。这种设备具有较小的处理量，但精度和效率高，非常适合用于微量材料的混合与处理。

　　微量双螺杆混炼机的常见问题及解决方法：

　　1、机筒温度控制不准确

　　问题成因：双螺杆混炼机在进行高温混炼时，由于热量传递损失，导致机筒加料段的温度常常无法达到设定值，这会影响原料的熔融效果。

　　解决方法：在机筒加料段和压缩段之间加装隔热衬垫，通常这些衬垫有1mm厚。为了获得更好的隔热效果，建议把两个衬垫叠合在一起使用。这种方法能显著减少热量通过螺栓和螺杆轴的传递。

　　2、侧向喂料效率低

　　问题成因：许多加工企业希望获得非常高的喂料效率，但这些材料又常常是低体积密度（蓬松态）的材料。基于侧向填充机组的容量和主挤出机螺杆的容量，最终获得的填充喂料量一般很有限。

　　解决方法：让主挤出机螺杆带有长螺距的螺纹元件，使得向下游供料器的供料能力扩大2倍到4倍。这将让挤出机中的熔体迅速向前运动，从而给进入的填充料腾出最大可能的自由体积。如果螺杆设计造成填充机组下游的材料“聚集”，它将严重限制能够加入的填充量。

　　3、排气问题

　　问题成因：排气是将聚合物与添加剂和填料混合以获得所需物理性能的操作之一。如果排气不充分，残留挥发物/气体留在复合颗粒中，会导致挤出或注塑成型部件出现缺陷。

　　解决方法：提供更大的排气面积，并且可能需要额外的排气口来实现这一点。当蒸汽速度太高时（由于体积太大或开口面积太小），排出的气体会夹带固体，导致熔体从排气口流出。

　　4、物料混合不均匀

　　问题成因：物料混合不均匀通常是由于进料速率与螺杆转速不匹配、机筒温度设置不当或螺杆设计不合理导致的。

　　解决方法：调整进料速率与螺杆转速的关系，结合螺杆设计和调节过程的传质/混合特性。例如，通过降低产量以增加平均停留时间，或重新定位熔体密封元件在挤出机机筒中更上游的位置。